85后创业,独立开发1/6球星人偶的血泪史(第二部分)
设计好的玩具经过开发模具,生产注塑,包装运输的过程。走完整个流程见证产品的出生
继续码字,接着设计完了就是开模生产,设计部分在请看 http://www.zcool.com.cn/article/ZMTQzOTM2.html 如果大家感兴趣请加我的微博http://weibo.com/u/5260407877
第三大板块是开模具。软件里任意设计出的不同零件,开模时面对的就是个实际的数值了。正确安置多达200个以上的零件数需要绞尽脑汁。最合理的分配应该按零件材质ABS,PVC还是POM等区分模具。但比如球鞋和素体四肢虽同为PVC软胶件但硬度上不同,生产时注塑的温度和压力就都不同,自然不能放在同一批次的模具上。还有些零件需要生产时包裹在另一个零件外侧做到无缝衔接比如手肘关节的处理,这就需要用到二次注塑insert mode的工序:为同一个零件准备前期和后期2套不同模具。另外还要注意的是虽说模胚看起来都是金属材质,内部的模芯对应生产时高温注入不同的塑料也要调整为钢模还是皮铜模。有的模具注塑时接触的是带有腐蚀性的原料,钢模也需要使用不会生锈的材质,这就都增加了模具的总数量。在一套模具需要几万的开销面前,十几套模具的投资是一个不容小视的数字。百密总有一疏的是,生产阶段我发现事先没有将生产零件颜色考虑进去,同一套模上的出现3种不同颜色的PVC件,分别是篮球皮的橙色,球鞋的黑色以及身体皮套的肤色。那在生产过程中注入的塑料到底是哪种颜色好呢,如果全用肤色的塑料,加工出来棕褐色的篮球皮和球鞋是完全不能用的。这让我吃了哑巴亏,说明生产阶段需要对一套模具进行3次注塑的步骤,而且每次还需把其他的零件流道给堵死,徒增了不少麻烦,说道底21世纪什么最昂贵,当然是人工费啊。
模具全部开铸完后就进入试模阶段。将原料注入模腔生产出零件,再将零件组装起来,检查结构的组合度以及每一个零件的完成度。如果关节的结合太松或太紧都需要修改模具。如果零件太松还好,可以将模具打磨掉更多的体积,如果零件之间太紧的话,反而会需要将模具已经挖空的金属区域重新焊接回去再次开模就是非常麻烦的步骤。所有修改的过程都是极其微小的数值单位下进行的,精确到几个“si”,所以进度很缓慢,同时又是个非常浪费原料的过程。每一个零件都需要检测外形,表面水纹,水口,披风,合模线等等因素,稍作修改就需要重新“调机”这当中涉及到各种参数的修改如温度,压力,吨位以及原料的质量等。合作的模具厂往往又有档期,每一轮修改模具都得花几周或着足月的时间。我每个月都要飞去模厂一到二次进行沟通。当外形组合度达标后就需要确定胶件颜色,同样非常费时费力。颜色的选择并不是直观的,习惯了电脑选色的我以为指要给出色卡编号pantone color就能直接调出想要的颜色,玩具的生产过程却不是这么一回事。塑料原料都是半乳白色或透明的颗粒,目标颜色需要混入最适当质量的色粉才能体现,并且是高温融化后放能正确显色。色粉的量需要精确到“毫克”使用化学实验室内的小电子天平称量。问题是同样比例的色粉和原料混合,根据原料的不同(ABS还是PVC)都会对成型色造成影响。注塑机的吨位大小升温加压的不同,分批次出的同样零件都会有些许色差。想将整个素体调出统一的肌肤色调的确让人筋疲力竭。
最后就是生产板块了。寻找了很多代工的玩具加工厂,大多都不愿意接我的单,他们接手的都是动辄上万甚至几十万产量的合同,对于我这种成百上千的产量根本不屑一顾。之后谈妥的厂家也因为产品要求上的高标准而打了推堂鼓。大多厂家接的活多为简单量大的单子。而我单一素体内部零件就众多,每批零件生产要求环境都不同,需要经常调节系统参数,即便如此还会出现部分次品率。产量本身又不多,以厂家薄利多产的角度来说我的产品是一个难以消化的烫山芋。而实施生产时,在谈定了生产周期和价格后,往往都会出现延期交不了货,达不到标准要求,打破成本的状况。作为订货商的我自然希望每一个素体都能达到收藏级别的高精度,当然每一个零件都需要在外观上完美,不能出现变形收缩,水口与脱模口处理干净,合模线不能出现“披风”现象;在组装方面,每一组结构都是做到螺丝拧到位,安装紧密不留空间,上胶水的胶位没又溢出等指标。而生产方很有可能崩不紧这根弦,尤其是流水线上操作工更是难以把我们对产品的要求灌输给他们,毕竟他们的工作只是按时完成手头分配到的零件装配量就可。而想让流水线上那些看起来都未成年得女工不顾手掌的酸痛做到上千零件都把螺丝用力拧到底简直是天方夜谈。这中的妥协只能在验货阶段逐一亲自对成品进行多方面的严格把控来降低次品率。某些稍有松动成品都会被我挑出要求返工。与代工厂经理周旋也是门学问,接触下来也有吐不尽的苦水和栽的跟头,这全当花钱买个教训。
生产好的零件在装配之前还要逐个分类,类似的零件如果有左右之分必须放入不同的区分格中,否则就会产生左右上下装反的情况,在成堆的零件中区分正反非常耗眼力,难免会有漏网之鱼,这些分类错的零件很可能就会以相反的方向被安装到素体内部,造成素体的可动范围受阻或着活动轨迹相逆。这方面的检查全都会在装盒之前再经我手做一次审核,排除同手同脚,或者左右顺边的素体。在零件的分类时那些要上色的零件也会被提前挑出送到上色的厂商进行,比如头雕,球鞋,还有篮球等。头雕的喷油由于是一道精细活要发给头雕师进行。而其他上色会在喷油车间进行。大多玩具的上色都会通过制作遮盖膜后喷枪上色,但球鞋花纹太细小只能人工上色。由于是双脚,所以球鞋的上色量是乘2倍的总数,由几名女工分别上不同的颜色:红,白,银,黑以及一层光油色。其中不免很多涂色超出可涂范围的情况放生,最后还要经由一边复查将涂出的颜色进行覆盖。其中球鞋上的一个logo成了重灾区,本应对logo进行红色描边的勾勒,却被上成了对logo的实心涂色。修改需要重新生产球鞋配件提升了人工成本。而素体上纹身的上色又是另一道工序需要进行移印,将画好的纹身图案制作成菲林,然后腐蚀在钢板上,再用移印机来转印到素体上。而纹身的图案是没有现成,即使网络上能找到一些模糊的照片,也不能直接拿来使用,需要提供没又背景色的精确图形。好在我会画画,对着参考照片进行了一系列的脑补后完成了3张纹身的原始图稿。
做好的人偶要给它穿上衣服,球服与护具也是其非常重要的配件。别看是1/6的小比例服饰,厂家的制作也需要完整一套流程。订样板前首先要寻找该球员真实的球衣做为参考,还要从照片中选择运动员具有标识性的个人穿戴风格配件。再对素体进行测量后亲自绘制出所有配件的剪裁尺寸。打样球衣上的logo和条纹部分时有2个选择方式:电脑刺绣和丝印。按照现实中球衣的式样的确应该是使用电脑刺绣,但做好的样板感觉小尺寸上无法高精度展现,最后还是选择了丝印。其他领口等结构都尽可能还原进行了车线工序。配件当中球员常佩戴的红白手环需要从橡胶零件厂订购,由于并非规格产品且非大批量生产,所以这副手环的单价意外的昂贵。在多翻修改确认了最终剪裁版后,才能进行大货生产。
还有外包装的生产,大致可分为对人偶内部保护的吸塑生产,和外观包装的彩盒印刷生产。其次为了运输保护还加订了瓦楞纸内箱,外保护箱各一套。所谓吸塑是指玩具外的透明塑料保护膜。自己平时买玩具都急着拆,从来不在意这个包装,现在自己体会到每一个部分都来之不易。吸塑的打样版本是通过导出一个石膏膜后对覆在上面透明胶片进行加热吸塑,而敲定好结构后还要制作成铜质的膜胚进行更精确的大批量生产。吸塑分为上下2组共4层,分别装素体和配件。结构要想稳固,不仅工艺要好,用来吸塑的胶片也要够厚。包装生产商尽想竭力在胶片厚度上省成本提高利润以薄充厚。来回3次沟通未果,最后又只好加钱来认清奸商嘴脸!外观的彩盒包装我是亲力亲为,从封面设计,到背面文字解说,以及所有人物动态形像的绘制都是自己完成。虽说花了很多功夫,但至少能一次性敲定,省去好多对生产商偷工减料的无奈。
生产的最后一道步骤就是装箱运输,各种原件从不同的供应商出汇总到流水车间,堆满了整个空间的场面也颇为壮观。压扁未折叠过的各种纸箱以及叠在一起塑封套都特别占地方,可想装盒后的体积就更加倍增。每个素体在入盒前都会再亲自途径我手做再一次的质监。通过的素体将在流水线上被穿衣穿鞋,戴护具,和可替换零件和支架元件一起被摆入吸塑膜内。最后放入新展开的彩盒中封入保护內箱。经过几天的流水线作业终于全部装盒完成。堆成一堵墙的画面着实壮观,而我的任务还没有完成,因为这每一箱都需要完整无损的从代工厂运输回上海的仓库。物流的搬运时也要时刻盯着提醒其轻拿轻放,并且做好运输中的防水防雨措施。直到所有产品完整入库后,我悬着的心才终于放了下来。
以上便是我在1年半里经历的玩具开发生产的过程,可以说是呕心沥血,真情付出。当然由于经验上的原因第一次的产品还没能做到百分百的完美,但这的确是一条我真心想走下去的路,所以还是希望能得到大家的鼓励,并能寻找到志同道合的朋友,可以一起在这个市场上闹出有一番天地。当时做出这么个决定是需要一份非常大的勇气的。拥有一份稳定的工作会让人处在一个安全范围内会产生惰性。尽管大多数人在工作中迷忙过,抱怨过,有各种各样不得志的苦水可吐。但迈开创业这一小步却是个无比艰难的选择。我也同样,在之前工作的几年中,不止一次的抱怨过工作中的不顺心并和朋友们探讨过出来一同创业的可能性,幻想了一个个可以投身的领域,最后各类纸上谈兵的点子都会在不久之后由于冲动过去而难以付之于行动。而我这一次的“冲动”是有成果的,能够将自己的爱好做成自己的事业本身不就是一个让人梦寐以求的理想吗。大家能将我这篇开发历程看到这一步,一定都是怀着对“比例人偶”兴趣或者爱的“同志”们。如果能够得到大家的支持,我相信我们的下一步会取得突飞猛进的提升,为大家带来更好更精的产品。大家感性趣可以加我的微博http://weibo.com/u/5260407877